Plastik koltuk kalıbı

Plastik koltuk kalıbı

Plastik koltuklar hafif, dayanıklı ve saklaması ve taşıması kolay olduğundan pazarda büyük bir talep var. Restoranlarda, büyük konferanslarda, konserlerde ve çok sayıda insanın olduğu ve entegrasyonun güçlü olduğu diğer mekanlarda kullanılan plastik koltukları sıklıkla görebiliriz. Micon Mold, koltuk kalıbı çözümleri sunan profesyonel bir ekibe sahiptir. Kullanıcılara yönelik kısa çevrim süreli, yüksek mukavemetli, pürüzsüz yüzeyli plastik koltuk kalıpları üretmekteyiz.

Tasarım açısından ekip, ayırma hattı, soğutma suyu devresi, yüzey cilalama, egzoz tasarımı vb. gibi koltuğun şeklini tartışacak ve analiz edecektir. Koltuk kalıbının çekirdeği ve boşluğu için P20 çelik malzeme kullanıyoruz. Bu çelik, kalıplanmış sandalyenin pürüzsüz olmasını sağlamak için iyi işlenebilirliğe ve ayna taşlama performansına sahiptir. Sıcak yolluk, hızlı soğutma sağlamak ve koltuk kalıbının hızlı ve sorunsuz çalışmasını sağlamak için dikkatlice tasarlanmıştır. Yuvarlak ve pürüzsüz kalıp ayırma çizgisi, sandalyenin elleri çizmesini önleyebilir. Sıradan CNC takımlarla karşılaştırıldığında daha fazla montaj süresi tasarrufu sağlayabilen, ayırma hattı işleme takımları için yüksek hassasiyetli freze makinesi kullanıyoruz. Kalıbın yüksek hassasiyette frezelenmesi sayesinde enjeksiyonla kalıplanmış koltuğun duvar kalınlığı daha düzgün olur.

Plastik koltuk tasarlarken sadece güzellik ve moda gereksinimlerini karşılayacak şekilde tasarlanan ürünü değil, sandalyenin performansında ağırlığını, sağlamlığını, istifleme kapasitesini ve yük taşıma kapasitesini de dikkate almalı ve bunun önüne geçmeliyiz. Tasarlanan sandalyenin enjeksiyondan etkilenmesi Kalıplama işlemi sırasında çekme ve deformasyon olasılığı. Tasarım ekibinin plastik sandalye kalıbı tasarımında uzun yıllara dayanan zengin deneyimi ile sizin için daha rekabetçi, yüksek kaliteli bir koltuk tasarlayabiliriz!

Sandalye Tipi

Hongmei, kolsuz sandalye, bebek sandalyesi, koltuk, büyük tabure ve küçük tabure, okul kullanım sandalyesi ve ofis kullanım sandalyesi gibi birçok farklı türde sandalye yapabilir.

Sandalye Kalıbınızın Çevrim Süresini Söyleyebilir misiniz?

Soğutma suyu sıcaklığı 8 ila 12 santigrat derece arasında ise, sandalye ağırlığı 1700g ila 2400g arasında ise çevrim süresi 35s ila 50s arasında olmalıdır. Makine plastiğini eritip enjeksiyonu akümülatörlü ise. Lütfen soğutma kanalını nasıl yaptıklarını kontrol edin? Soğutma kanalı ekstra giriş ve çıkış ise? Soğutma kanalı sandalye şekline göre tek mi?

Sandalye Kalıp Çalıştırma Şortunuzu Nasıl Garanti Edebilirsiniz?

Birçok kişi bir milyonun garanti altına alınacağını söyleyecektir. Ama Allah'ım artık nasıl garanti veriyorlar. Herhangi bir flaş olmadan 1 milyon kısa kalıp çalıştırma garantisi var mı? Çünkü işçilerinizin ağır emeğiyle flaşı kesmeyi kabul ederseniz, bu kalıbı 10 milyon şort karşılığında kullanabileceğinizi düşünüyorum. Bu nedenle çeliğin sertliğini kontrol etmeniz ve kalıpta herhangi bir ayırma alanı olup olmadığını kontrol etmeniz gerekir. Normalde çeliğin sertliği HRC33 olmalıdır.

Keskin Kenarlar Varsa Ayırma Hattının Son İşlemini Nasıl İyi Yaparsınız?

Sandalyede keskin kenar tehlikelidir, keskin kenardan kaçınmak için sandalye kalıbı imalatı sırasında birçok noktaya dikkat etmemiz gerekmektedir.

- Sandalye kalıbı ayırma tasarımının doğru olup olmadığı.

- Sandalye kalıp boşluğu ve göbek kalınlığının yeterli olup olmadığı.

- boşluğu ve göbeği CNC frezelemede nasıl yapıyorsunuz? Tek aşamalı bitirme mi yoksa birkaç aşamalı bitirme mi? Normalde 3 aşamalı bitirmeye ihtiyacımız var. Kaba frezelemeden çeliğin sertleştirilmesine kadar, sertleştikten sonra 2. aşama frezelemeyi alıyoruz, buna yarı hassas frezeleme diyoruz, normalde 0,3 mm bırakırız, sonra çeliğin gerilimini gideririz, bundan sonra son hassas frezelemeyi yaparız. Bu zamanda işleme operasyonu çok önemlidir. 1. Frezeleme alanında soğutmayı kullanmalıyız. 2. Her kesimde derinliğin 0,08 mm'den büyük olmayacağından emin olmalıyız. Bütün bunlar çeliğin frezeleme sırasında ve sertleştirme sonrasında deforme olacağından kaynaklanmaktadır. Deformasyon, boşluğun ve çekirdeğin montajının doğru olmamasına neden olacaktır, üzerinde çok fazla el işi yapılacaktır. Ayırma alanında elle çalışarak asla mükemmel bir ayırma çizgisi oluşturamazsınız.