Enjeksiyon kalıplama için plastik kalıp tasarımı

Bir parçaya taslak ve yarıçap uygulamak, uygun şekilde tasarlanmış enjeksiyonla kalıplanmış bir parça için hayati öneme sahiptir.Taslak, parçanın yüzeyinde daha az sürtünmeyle parçanın kalıptan ayrılmasına yardımcı olur;malzeme kalıp çekirdeğinin üzerine büzülür. Sınırlı taslak aşırı miktarda gerektirirçıkarma sistemi üzerinde parçalara ve muhtemelen kalıba zarar verebilecek basınç.

İyi bir genel kural, 25 mm'lik boşluk derinliği başına 1 derecelik taslak uygulamaktır, ancak yine de bu mümkün olmayabilir.Seçilen malzemeye ve kalıbın özelliklerine bağlı olarak yeterlidir.

Protolabs, kalıptaki özelliklerin çoğunu üretmek için CNC frezelemeyi kullanıyor. Bizim sonucumuzüretim süreci, benzersiz bir duvar kalınlığı ve taslak açısı sağlarher özellik için kullandığımız parmak freze. Tasarımımızın yeri burası

üretilebilirlik (DFM) analizi özellikle yararlı oluyorYazılımımız her parçanın özelliğine ayrı ayrı bakıp onu bizimkiyle karşılaştırdığındanAraç seti. Tasarım analizi, artan draftın olduğu parça geometrisini vurgularve kalınlık gerekebilir.

Öte yandan enjeksiyon kalıplama için yarıçaplar bir zorunluluk değildir, ancak parçaya uygulanması gerekir.bunun birkaç nedeni var; parçadaki keskin köşelerin ortadan kaldırılması malzeme akışını iyileştirecektirparça bütünlüğünün yanı sıra.

Kalıp boşluğunu dolduran reçine, bir nehrin akışına benzer şekilde yumuşak köşelerden daha iyi akar.Su akışı içeride oluştuğundan nehirlerin 90 derecelik köşeleri yoktur.Son varış noktasına doğru kolayca hareket edebilmesi için köşelerin dışında. Benzer şekilde,plastik reçine miktarı en aza indirmek için en az dirençli yolu seçmek istiyormalzeme ve kalıp üzerindeki stres. Taslak gibi yarıçaplar da kısmen yardımcı oluryuvarlatılmış köşeler nedeniyle çıkarma, parçanın yapışma olasılığını azaltırküflenmesine ve hatta kırılmasına neden olur.

Enjeksiyonla kalıplanmış ürün tasarımı, tüm parçalardan önce birçok geliştirme aşamasından geçer.sonunda belgelenir ve üretime sunulur. Sürecin son adımıTasarım değişiklikleri veya düzeltmeleri nedeniyle geliştirme süreci en kritik süreçtir.artık önemli ölçüde maliyet veya proje eklenmeden yapılamazPlastik parça tasarımındaki hatalar maalesef ancak sonradan ortaya çıkacak.İlk makale bölümleri proje ekibi tarafından incelenir ve değerlendirilir. Bilegünümüzün gelişmiş kalıp akışı simülasyonu, 3D CAD müdahale kontrolleri, hızlıprototip oluşturma ve diğer birçok geliştirme aracı, bunu herkes için imkansızdırEnjeksiyonla kalıplanmış bir parça için her potansiyel sorunu tahmin etmek. Ancak orada'olası sorunları en aza indirmek için çok basit ve düşük maliyetli bir yöntemdir veneredeyse mükemmel parçalar sağlıyor. Buna kalıpçınızla ortaklık yapmak denir,bu makalenin odak noktası budur.

Enjeksiyon için parçaları nasıl doğru şekilde tasarlayacağınızı ne kadar iyi bildiğinizi düşünmeniz önemli değilkalıplama—tercih ettiğiniz kalıpçıyla her zaman yakın bir ortaklık kurmalısınızTasarım sürecinin mümkün olduğu kadar erken bir aşamasında. Her kalıpçının kendine aitparçaların kalıplanması için takım tercihleri ​​ve teknikleriparça tasarımı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bu öznel tercihler etkileyebilirEnjeksiyonu etkileyen aşağıdaki ana tasarımla ilgili parametrelerden herhangi birikalıplanmış kısım:

1.   Malzeme seçeneklerive sonuçları

2.   Kritik toleranslar

3.   Çökme izleri

4.   Çelik güvenli alanlar

5.   Kapı konumu

6.   Kapatma açıları

7.   Taslak açısı yönü

8. Dokulandırma ve taslak

9.   Kritik başlatma aşamalarının planlanması

10. İkincil işlemler ve demirbaşlar

Tasarımcılar/mühendisler için bu ilişkiyi erken dönemde geliştirmek zordur.tasarım süreci, kalıpçının seçimi çoğu kez tasarım aşamasına kadar ertelenir.tasarım tamamlanır ve satın alma tarafından resmi fiyat teklifi için yayınlanırdepartman. Ayrıca birçok kalıpçı, iş tamamlanana kadar herhangi bir girdi sağlamayacaktır.projenin kendilerine verileceğinin garantisini verdi. Bu çıkmaz tasarımcıları engelliyorBu önerilere uymamak çoğu zaman kabul edilemez gecikmelere veyatakım karmaşıklığı veya uzun çevrim süreleri nedeniyle maliyet aşımları. Bu politikalaruzun vadede maliyet etkin değildir çünkü maliyetleri önemli ölçüde azaltırlar.Bir ürün geliştirmenin verimliliği. Ancak bazı basit çözümler varBu paradoksu çözmek için.

Genellikle büyük şirketler tarafından kullanılan 1. çözüm, tercih edilenlerin kısa bir listesini oluşturmaktır.Satıcılar, kadrolarındaki uzmanların kapsamlı bir analizine dayanmaktadır. Bu3 ila 4 kişilik sınırlı bir grup tercih edilen kalıp yapıcıya genellikle erişilebilirKarşılıklı yararları nedeniyle geliştirme boyunca mühendisleriş düzenlemeleri. Küçük şirketler bir veya iki uygun kalıpçı seçebilirİyi niyetli bir iş ilişkisi kurarak sürecin başındayız. BuGayri resmi el sıkışma anlaşması, her iki tarafın da karşılıklı olarak dürüst olmasını gerektirirsonuçta birbirleriyle iş yapmanın tahmini maliyetleri ve koşulları.Hiçbir garantisi olmasa da kalıpçı ve üretici olarak bir ittifak geliştirilebilir.Tasarımcılar tasarım süreci boyunca bilgilerini paylaşırlar.

Kaliteli bir enjeksiyonla kalıplanmış parça tasarlamanın tasarımcının yetenekli olmasını gerektirdiği unutulmamalıdır.ile ilgili tüm temel tasarım parametreleri hakkında bilgiliEnjeksiyon kalıplama ve yüksek vasıflı olmak. Kalıpçı/tasarımcı ortaklığıbir staj programı olarak tasarlanmamıştır;Son tasarımdan çok az değişiklikle veya hiç değişiklik yapılmadan üretime geçilir. TamamlanmışsaBaşarılı bir şekilde, nihai üretim parçaları genellikle uygun maliyetli bir şekilde kalıplanıraşağıdaki nedenlerden dolayı spesifikasyonlara tam olarak uygun.

Hongmei kalıp, uygun kalıp tasarımının tüm uygun yollarını değerlendirecek veDaha fazla üretim problemini önlemek için kalıp üretiminden önce müşteri.

Herhangi bir kalıp tasarımı ve üretim sorusu, bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin!